Análise de falhas comuns de produção de pó: entupimento, tamanho desigual de partículas, consumo de alto teor de energia

No processo de produção de pó, entupimento de material, tamanho desigual de partículas e alto consumo de energia são as três falhas de produção mais comuns, esses problemas não apenas afetam a eficiência da produção, mas também levam à qualidade instável do produto. A conexão geralmente ocorre no link de transmissão ou descarga de equipamentos, pode ser causada pela umidade do material, a falta de fluidez ou o design do equipamento não é razoável. Quando o pó contém mais multas ou componentes de fibra, é mais provável que forme um bloqueio no cotovelo do tubo, na malha da tela e em outras peças. A chave para resolver esse problema é otimizar o processo de pré-tratamento do material, como aumentar o processo de secagem para reduzir o teor de umidade ou a instalação de dispositivos de vibração ou canhões de ar na posição de fácil bloquear o material. Ao mesmo tempo, verifique regularmente a estrutura interna do equipamento para garantir que o design do canal de fluxo seja razoável, para evitar becos sem saída ou canais estreitos.

Problemas desiguais de tamanho de partícula geralmente resultam do controle inadequado do processo de esmagamento ou classificação. No processo de esmagamento, se os parâmetros do equipamento não forem definidos adequadamente, como desgaste grave de martelo ou velocidade instável da roda de classificação, isso levará a um tamanho desigual das partículas de pó. O sistema de classificação ineficiente também pode resultar na mistura de partículas grossas e finas, afetando a distribuição do tamanho das partículas do produto final. Para resolver esse problema, é necessário verificar regularmente o desgaste das peças esmagadoras e substituir as peças de desgaste no tempo. Ao mesmo tempo, otimize os parâmetros operacionais do equipamento de classificação para garantir a estabilidade da velocidade do fluxo de ar e a velocidade de rotação da roda de classificação. Para exigir cenários de aplicativos, você pode adicionar um processo de classificação secundária ou usar o monitoramento em tempo real do analisador de partículas on-line, ajuste oportuno dos parâmetros do processo.

O alto consumo de energia é outro problema proeminente na produção de pó, o que não apenas aumenta o custo de produção, mas também afeta os indicadores ambientais da empresa. Existem muitas razões para o alto consumo de energia, incluindo equipamentos de envelhecimento, parâmetros de processo irracionais, baixa correspondência de sistemas e assim por diante. Por exemplo, algumas linhas de produção para buscar a produção aumentarão a velocidade do triturador, mas isso geralmente leva a um aumento significativo no consumo de energia, enquanto a melhoria da eficiência de esmagamento é muito limitada. A solução desse problema requer otimizar a configuração de eficiência energética de toda a linha de produção do ponto de vista do sistema. Você pode considerar o uso da tecnologia de conversão de frequência, de acordo com a demanda real da produção para ajustar o poder do equipamento; ou melhorar o sistema de ar quente, melhorar a utilização da energia térmica. Além disso, a manutenção regular de equipamentos, mantendo os rolamentos bem lubrificados e a tensão da correia apropriada pode efetivamente reduzir o consumo de energia.

Muitas vezes, há uma interação entre essas três questões. Por exemplo, o entupimento pode levar a interrupções de produção e a partida e parada frequentes do equipamento aumentarão o consumo de energia; Embora os produtos desiguais de tamanho de partícula possam exigir retrabalho, resultando novamente em desperdício de energia. Portanto, ao lidar com esses problemas, é necessária uma solução sistemática. O estabelecimento de um sistema perfeito de monitoramento de produção é a chave, através da coleção em tempo real de dados operacionais de equipamentos, você pode encontrar anormalidades e tomar medidas em tempo hábil. Ao mesmo tempo, também é importante fortalecer o treinamento dos operadores para que eles possam determinar com precisão as causas das falhas e fazer o tratamento correto.